Усадка
Усадкой называют уменьшение размеров текстильных изделий под действием различных факторов. Увеличение размеров называют отрицательной усадкой, или притяжкой.
Усадка тканей возможна в различных процессах производства (например, при заключительной отделке), при переработке (например, изготовлении швейных изделий), хранении и эксплуатации. Наиболее неприятно и нежелательно проявление усадки текстильных изделий при эксплуатации последних. Если в процессе производства и переработки тканей величину усадки можно предусмотреть и учитывать при конструировании готовых изделий, то изменение размеров штучных изделий или отдельных элементов одежды при эксплуатации может привести к резкому ухудшению их внешнего вида и невозможности дальнейшего использования по назначению. В частности, сильное уменьшение длины платьев и брюк, резкое сужение воротничков сорочек и т. п. вызывают неудовлетворенность потребителей качеством используемых изделий. И поскольку нельзя настаивать на необходимости учета потребителем усадки изделий, которая будет иметь место при эксплуатации, величина усадки, являясь важнейшим показателем качества, нормируется в стандартах практически для всех тканей.
При эксплуатации, и главным образом при уходе за ними, текстильные изделия часто подвергаются стирке, сушке, глажению. Поэтому - то для тканей усадку определяют после влажно - тепловой обработки (замачивания, стирки, глажения).
В результате влажно - тепловой обработки ткани усаживаются по трем основным причинам: вследствие проявления обратимой эластической деформации; из - за увеличения поперечника нитей при набухании; в связи с распрямлением нитей одной системы, вызывающим изгиб нитей другой системы.
Во время изготовления и обработки ткани и составляющие их волокна и нити многократно подвергаются действию сил растяжения; при этом в материале возникает деформация, упругая составляющая которой исчезает сразу после снятия нагрузки, а эластическая составляющая исчезает постепенно. Часть эластической деформации может быть зафиксирована в материале путем его сушки в напряженном состоянии. В этом случае ткань находится как бы в неравновесном состоянии. Последующая влажно - тепловая обработка ткани в свободном состоянии приводит к дальнейшему развитию обратимой эластической деформации —происходит процесс усадки. Не случайно, таким образом, что ткани, вырабатываемые на станках при высоком натяжении основы или претерпевающие значительное вытягивание на этапах заключительной отделки, имеют, как правило, повышенную величину усадки. По тем же причинам усадка тканей по основе бывает обычно больше, чем по утку.
Набухание нитей после влажной обработки вызывает не только укорачивание более напряженных нитей, но и увеличение их изогнутости; в результате ткань в соответствующем направлении сокращается еще больше. Максимальная усадка характерна для тканей, имеющих первую или девятую фазу строения, когда нити одной системы совершенно распрямлены, а нити другой системы максимально изогнуты. После усадки структура ткани стремится к промежуточным фазам строения, когда одинаково изогнуты нити основы и утка.
Величина усадки тканей зависит от многих факторов, и в первую очередь от вида волокон, структуры нитей и ткани. Наибольшей усадкой обладают ткани из гидрофильных волокон, которые способны поглощать большое количество воды и существенно изменять свои размеры при намокании (хлопок, лен, вискозные волокна и т. п.). При этом увеличивается диаметр пряжи и значительно меняется структура ткани. С повышением крутки возрастают плотность пряжи и относительное ее набухание при смачивании. Поэтому ткани, выработанные из более скрученной пряжи, дают повышенную усадку.
Известны различные способы противоусадочной обработки тканей. Механические способы основаны на принудительной усадке. Например, полотно ткани накладывают на эластичную ленту и плотно прижимают к ней. Лента находится под натяжением и движется вместе с тканью. Когда натяжение снимается, лента сокращается и ткань получает принудительную усадку. Химические способы предусматривают обработку, после которой уменьшается степень набухания волокон в воде. Здесь используют различные препараты, например формальдегидную смолу и т. д.
В зависимости от способа обработки материала различают усадку тканей после стирки, после замачивания и после глажения. Вид усадки определяется условиями эксплуатации текстильных изделий. Так, для хлопчатобумажных, льняных и шелковых тканей обычно нормируют усадку после стирки, а для шерстяных тканей (костюмно - плательных), изделия из которых в процессе эксплуатации подвергаются не стирке, а химической чистке,после замачивания или глажения.
Усадку после стирки тканей хлопчатобумажных, льняных и из вискозных волокон и нитей определяют по ГОСТ 8710 —58. Из каждого образца ткани выкраивают по шаблону два (для пестроткани —четыре) квадрата размерами 300x300 мм и отмечают на них направление основных нитей. Через специальные отверстия шаблона на пробу наносят метки, обозначающие квадрат размерами 200x200 мм. Первоначально метки делают карандашом, а затем обводят несмываемой краской или прошивают ниткой с длиной стежка 15 —20 мм. Допускается обметывание краев квадрата легкоосыпающихся тканей. Стирку проб проводят в стиральной машине СМ - 1,5. В бак машины заливают 10 л воды (температура 20 —25°С), добавляют раствор, состоящий из 0,5 л воды (температура 70 —80°С), 40 г хозяйственного мыла и 10 г кальцинированной соды. После этого в бак поочередно закладывают пробы. Число одновременно испытываемых проб может изменяться от 2 до 20. Продолжительность стирки 30 мин. По окончании стирки пробы вынимают, отжимают каждую между резиновыми вальцами стиральной машины, промывают 2 мин в баке в 10 л чистой воды (температура 20 —25° С) и снова отжимают между резиновыми вальцами.
Затем пробы гладят на специальной подстилке через неаппретированную миткалевую ткань утюгом массой .2,5 кг при температуре около 200° С. Глажение осуществляют без нажима и передвижения утюга. Для ускорения сушки при глажении допускаются переворачивание квадратов и глажение обратной стороны их. После глажения пробы выдерживают не менее 10 мин в нормальных условиях и измеряют на них расстояния между метками вдоль основы и утка.
За окончательный результат принимают среднее арифметическое значение результатов испытания всех пробных квадратов. Вычисления производят с точностью до 0,01% и округляют ДО 0,1%.
Усадку после стирки шелковых и полушелковых тканей определяют по ГОСТ 9315 —76 на стиральном вибрационном приборе. Из каждого образца ткани вырезают вдоль основы и утка по три пробных полоски размерами 50x350 мм, на которые по средней линии наносят метки: первую на расстоянии 60 мм от конца полоски и вторую на расстоянии 150 мм от первой метки. Стирку проводят в 1 л стирального раствора (2 г порошка «Новость») при температуре 55 —60° С в течение 30 мин. Одновременно стирают несколько пробных полосок общей массой не более 40 г. По окончании стирки полоски отжимают рукой и дважды промывают в течение 2 мин в бачке прибора в 1 л чистой воды (температура 35 —40°С). После первой промывки полоски отжимают рукой, а после второй, кроме этого, раскладывают между двумя слоями сухого полотенца или другой неаппретированной ткани и максимально обезвоживают. Сушку полосок ткани осуществляют под натяжением 20 гс на специальном приборе электроутюгом массой 2,5 кг при температуре 135 —140° С. После сушки пробы выдерживают в нормальных условиях 30 —60 мин и измеряют расстояние между метками.
Усадку после замачивания хлопчатобумажных палаточных и плащевых тканей определяют по ГОСТ 7297 —75 следующим образом. Пробы, подготовленные и размеченные так же, как и при установлении усадки после стирки (ГОСТ 8710 —58), погружают в ванну с дистиллированной или кипяченой водой (температура 20 —25° С). Одновременно в ванну закладывают не более 10 проб. Вода в ванне должна покрывать квадраты тканей не менее чем на 20 мм. Продолжительность замачивания 2 ч. Затем пробы вынимают, осторожно отжимают, кладут на неаппретированную миткалевую ткань и сверху прикрывают такой же тканью. Нажимом руки добиваются максимального обезвоживания ткани и далее высушивают ее проглаживанием утюгом, как и при определении усадки после стирки. Произведя соответствующие замеры, вычисляют величину усадки после замачивания по формуле.
У хлопчатобумажных плащевых тканей, согласно ГОСТ 7297 —75, усадка после замачивания не должна превышать 5,0% по основе и 2,0% по утку.
Усадку после замачивания льняных и полульняных бортовых тканей определяют по ГОСТ 5665 —77. Пробы, подготовленные так же, как и при установлении усадки после стирки, выдерживают в воде (температура 45±3°С) в течение 30 мин. Замачивание осуществляют дважды. Для удаления излишней влаги пробы помещают между двумя слоями хлопчатобумажной или льняной ткани. Высушивают пробы путем глажения через неаппретированную ткань утюгом массой 2,5 кг при температуре 150 —170° С. Удаление влаги и высушивание проводят после первого и после второго замачивания.
Расстояния же между метками измеряют после второго замачивания. Величину усадки подсчитывают по формуле.
У льняных и полульняных бортовых тканей, согласно ГОСТ 5665 —77, усадка после замачивания не должна превышать 3,5% по основе и 2,5% по утку (для тканей с государственным Знаком качества —2,5% по основе и 2,0% по утку).
Усадку после замачивания чистошерстяных и полушерстяных (смешанных) тканей определяют на приборе УТШ - 1 (ГОСТ 5012 —66).
Из каждого образца ткани выкраивают с помощью шаблона два квадрата размерами 250x250 мм. На квадратах отмечают направление основы и наносят метки стежками хлопчатобумажных ниток, цвет которых контрастен цвету ткани. Эти метки обозначают квадраты размерами 220X220 мм. После выдерживания проб в течение 4ч в развернутом виде в нормальных атмосферных условиях измеряют с помощью специального устройства расстояния между метками с точностью до 0,1 мм. Затем каждый квадрат взвешивают с точностью до 2,0 г, складывают пополам по утку и погружают в ванну с водой (температура 18 —25°С). Продолжительность замачивания 1 ч. По окончании замачивания пробу легко отжимают между ладонями, укладывают на сухое полотенце, накрывают тем же полотенцем и для удаления излишней влаги прокатывают отжимной ролик по одному разу в направлении основы и утка. Далее пробы высушивают в сушильной камере прибора при температуре 90±3°С до массы, которую они имели до замачивания. Для костюмных тканей длительность сушки составляет 5 —15, для пальтовых 10 —15 мин.
После сушки квадраты тканей проглаживают через влажную неаппретированную миткалевую ткань электрическим утюгом массой 2,5 кг. Терморегулятор утюга должен быть поставлен на указатель «Шерсть». Глажение проводят без нажима, делая по десять движений вперед и назад на каждом квадрате ткани сначала по основе и затем по утку.
Расстояния между метками на квадратах тканей измеряют сразу же после глажения. Величину усадки определяют отдельно по основе и утку с точностью до 0,01% и округляют до 0,1%. За окончательный результат принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний всех проб.
У костюмных и пальтовых чистошерстяных и полушерстяных тканей по ГОСТ 15625 —70 и ГОСТ 16444 —78, а также у полушерстяных (смешанных) тканей для школьной формы мальчиков по ГОСТ 21231 —75 усадка после замачивания не должна превышать 3,5% по основе и 2,0% по утку.
Согласно ГОСТ 11207 —65, все ткани в зависимости от величины усадки после стирки или замачивания делят на три группы
Из приведенных выше данных по усадке отдельных тканей видно, что к безусадочным относятся лишь плательные ткани из синтетических нитей; шерстяные и льнолавсановые ткани являются малоусадочными, а хлопчатобумажные, льняные и шелковые ткани в основном относятся к группе усадочных. Поэтому для них весьма актуально применение специальных малоусадочных обработок.
Для плательных чистошерстяных и полушерстяных тканей в стандартах нормируют величину усадки после мокрого глажения, метод определения которой дан в ГОСТ 12867 —77. Подготовка проб для испытания осуществляется так же, как и при установлении усадки шерстяных тканей после замачивания по ГОСТ 5012 —66. Глажение (без нажима) испытуемых квадратов тканей проводят электроутюгом массой 2,5 кг через влажную неаппрстированную хлопчатобумажную ткань с поверхностной плотностью 180 —200 г/м2. Терморегулятор утюга должен быть поставлен на указатель «Шерсть». Хлопчатобумажную ткань увлажняют путем погружения в воду так, чтобы ее масса была в 2,5 раза больше, чем до замачивания. При глажении делают утюгом по десять движений сначала в направлении основы, а затем —утка. За одно движение считают перемещение утюга вперед и назад по проглаживаемому участку. Расстояния между контрольными точками квадратов тканей измеряют не позднее чем через 30 мин после глажения.
Усадка после мокрого глажения плательных чистошерстяных и полушерстяных тканей по ГОСТ 18208 —72 должна соответствовать требованиям ГОСТ 11207 —65. Ткани с государственным Знаком качества не должны иметь усадку более 3,5% по основе и утку (чистошерстяные), 3,0% по основе и утку (полушерстяные с синтетическими волокнами), 5,0% по основе и 3,5% по утку (из креповой и фасонной пряжи и жаккардовых структур).
Гигроскопичность
Гигроскопические свойства характеризуют способность текстильных материалов поглощать водяные пары и воду из окружающей среды и отдавать их в эту среду. К показателям гигроскопических свойств тканей относят влажность, гидроскопичность, влагоотдачу, капиллярность и водопоглощаемость.
Эти показатели используют при оценке качества влаговпитывающих изделий, например полотенец, салфеток и т. п., при общей оценке гигиенических свойств бельевых и одежных тканей, для расчета кондиционной поверхностной плотности тканей, определения эффективности водоотталкивающих обработок и т. д.
Зависят гигроскопические свойства главным образом от природы волокнистого материала, из которого изготовлена ткань. Лучшими гигроскопическими свойствами обладают ткани из натуральных волокон, особенно льна, шерсти и хлопка. Ткани из химических волокон, прежде всего синтетических, характеризуются, как правило, низкой способностью поглощать водяные пары и воду и гигроскопические свойства их невысоки. Поэтому в изделиях из синтетических волокон в жаркую погоду многие испытывают, неудобства из - за обильного выделения пота, который практически не поглощается тканью. По тем же причинам ткани из синтетических волокон обычно не используются для изготовления нательного и постельного белья.
Структура пряжи и ткани оказывает косвенное влияние на гигроскопические свойства. Структура может способствовать или препятствовать доступу влаги к волокнам, составляющим ткань, обеспечивать механический захват частиц воды или быстрое их удаление при контакте материала с жидкостью. В частности, ткани рыхлой структуры или ворсованные при разовом погружении в воду намокают сильнее, чем плотные ткани с гладкой поверхностью.
Под влажностью понимают процентное отношение массы воды в материале к массе абсолютно сухого материала.
Фактическая влажность —это влажность материала в данный момент. Ее определяют по ГОСТ 3816 —61 путем высушивания пробы ткани в кондиционном аппарате или сушильном шкафу до постоянно сухой массы. Высушивание в кондиционном аппарате проводят при температуре 105 —110°С и прекращают, когда разница между двумя последующими взвешиваниями пробы не будет превышать 0,1 г.
Кондиционная (нормированная) влажность —это условно установленная влажность, которая используется при расчете кондиционной массы материала. Значение кондиционной влажности нормируется в стандартах только для шерстяных и полушерстяных (смешанных) тканей. Например, кондиционная влажность чистошерстяных тканей составляет 13%; для полушерстяных (смешанных) тканей ее рассчитывают по формуле.
Гигроскопичность определяется отношением массы воды в материале после длительного выдерживания при относительной влажности воздуха 100% к массе абсолютно сухого материала.
Для измерения гигроскопичности тканей (ГОСТ 3816 —61) от каждого образца вырезают три полоски размерами 50X Х200 мм. Каждую полоску помещают в бюксу и ставят на 4 ч в эксикатор, в котором предварительно устанавливается относительная влажность воздуха 100%. Затем бюксы вынимают, взвешивают и ставят в сушильный шкаф, где пробные полоски высушивают до постоянной массы. Гигроскопичность вычисляют по формуле (24) с точностью до 0,01% и округляют до 0,1%.
Влагоотдача характеризует способность материала, выдержанного длительное время при относительной влажности воздуха 100%, отдавать влагу при нулевой относительной влажности воздуха.
Для измерения влагоотдачи (ГОСТ 3816 —61) пробы тканей подготавливают и увлажняют при относительной влажности воздуха 100% так же, как и при определении гигроскопичности. Затем бюксы с пробами помещают на 4 ч в эксикатор с нулевой относительной влажностью и после этого высушивают до постоянной массы.
Расчет ведется с точностью до 0,01%, результат округляют до 0,1%.
Капиллярность, согласно ГОСТ 3816 —61, определяется высотой, на которую поднимается раствор эозина (2: 1000) по вертикально расположенной полоске ткани шириной 50 мм за 1 ч. Из образца ткани вырезают вдоль основы полоску размерами 50x300 мм, которую одним концом укрепляют в вертикальном штативе, а другой конец опускают в сосуд с раствором эозина (желтоватая жидкость). Через 1 ч измеряют расстояние (см), на которое поднимается раствор (считая от первоначального уровня жидкости).
По капиллярности оценивают также намокаемость тканей.
Водопоглощаемость характеризуется отношением массы воды в материале после замачивания к массе абсолютно сухого материала.
Для определения водопоглощения пропитанных тканей (ГОСТ 3816 —61) из каждого образца вырезают по всей ширине полоски длиной 60 мм. Из каждой полоски (ближе к середине) выкраивают пробу —квадрат размерами 40X40 мм. Пробы укрепляют на специальной игольчатой рамочке и опускают в стакан с дистиллированной водой при температуре 20±1°С. По истечении 60 мин рамочку вынимают и встряхивают пять раз для удаления излишней влаги с поверхности проб. Затем пробы снимают пинцетом, вырезают внутренние квадраты размерами 30X30 мм, помешают их в бюксы, взвешивают и высушивают до постоянно сухой массы. После охлаждения в эксикаторе над хлористым кальцием определяют массу высушенных проб.
Рассчитывают водопоглощаемость по формуле, но тв будет означать массу пробы после ее нахождения в воде.
Водопоглощаемость хлопчатобумажных плащевых тканей определяют аналогичным методом, правда, несколько измененным (ГОСТ 9009 —70). Из образца вырезают три полоски массой 200 —300 мг, взвешивают их и помещают на 1 ч в стакан с дистиллированной водой (температура 20±1°С). Затем пробы вынимают, с помощью фильтровальной бумаги удаляют с их поверхности воду и взвешивают. По результатам взвешивания проб до замачивания и после него подсчитывают величину водопоглощаемости ткани.
Нормы по показателям гигроскопических свойств, за исключением кондиционной влажности для шерстяных тканей, регламентируются в стандартах пока крайне редко, и то только для тканей узкоспециального назначения. Так, водопоглощаемость хлопчатобумажных плащевых тканей, согласно ГОСТ 9009 —70, должна быть равна 30 —40%, льняных и полульняных для спецодежды тканей (ГОСТ 20712 —75)не более 75%.
Проницаемость
К показателям проницаемости тканей относят воздухопроницаемость, паропроницаемость, водопроницаемость и водоупорность, теплопроводность, пылепроницаемость и др. Для тканей бытового назначения эти показатели в большинстве своем включают в группу эргономических показателей качества, учитывающих комплекс факторов, особенно гигиенических, проявляющихся при носке текстильных изделий человеком.
Воздухопроницаемость характеризует способность тканей пропускать воздух. Этот показатель в значительной мере определяет состояние пододежного микроклимата, от которого зависят процессы теплообмена у одетого человека, а следовательно, его самочувствие и работоспособность. Ткани для легкой летней одежды (особенно из химических волокон, имеющих низкую гигроскопичность) должны обладать более высокой воздухопроницаемостью по сравнению с материалами, используемыми для изготовления теплозащитных изделий. Знание воздухопроницаемости позволяет более рационально использовать ткани, правильнее спроектировать изготовляемую из них одежду, отвечающую необходимым теплозащитным и гигиеническим требованиям. Не случайно показатель воздухопроницаемости часто используют при оценке качества одежных тканей различного волокнистого состава. Особенно важен он для тканей специального и технического назначения, идущих на изготовление парашютов, фильтров и т. п.
Зависит воздухопроницаемость тканей от размера и формы пор между нитями основы и утка, толщины и состояния поверхности тканей, крутки нитей и т. д. Чем больше пористость, т. е. чем меньше показатели заполнения, тем больше воздухопроницаемость, и наоборот. При одинаковом поверхностном заполнении ткани полотняного переплетения имеют меньшую воздухопроницаемость, чем ткани саржевого или атласного переплетения. С увеличением толщины и ворсистости поверхности воздухопроницаемость тканей уменьшается. Крутка определяет плотность нитей и размер их поперечного сечения. С повышением крутки плотность увеличивается, диаметр нити уменьшается и, как следствие, воздухопроницаемость ткани растет.
Методы определения воздухопроницаемости основаны на принудительном пропускании воздуха через ткань определенной площади. Для этого на поверхности испытуемого материала создается постоянный перепад давления воздуха АР, который фиксируется манометром. Объем воздуха, проходящего через образец и рабочую камеру, измеряется газовым счетчиком или ротаметром.
Воздухопроницаемость тканей определяют по ГОСТ 12088 —77 на приборах ВПТМ.2, ATL - 2 или УПВ - 2. Последний из этих приборов работает по схеме. Испытания проводят при следующих условиях: перепад давления 5 мм вод. ст.; площадь материала, через которую пропускается воздух, 20 см2; время 50 с; число испытаний (в разных местах образца по диагонали) равно 10 для одного образца. Допускается испытание непосредственно на кусках тканей в разных их местах. За окончательный результат принимается среднее арифметическое из первичных данных, округленное до 0,1 дм3/(м2 - с).
Прибор УПВ - 2 позволяет испытывать материалы при перепаде давления от 0 до 15 мм вод. ст.; благодаря наличию сменных столиков площадь испытуемой ткани может быть различной: 100, 50, 20, 10, 5 и 2 см2.
Льнолавсановые ткани по ГОСТ 15968 —77 должны иметь коэффициент воздухопроницаемости не менее 45 дм3/(м2 - с).
Паропроницаемость характеризует способность тканей пропускать водяные пары из среды с повышенной влажностью воздуха в среду с меньшей влажностью. Этот показатель в значительной степени определяет гигиеничность тканей. При недостаточной паропроницаемости тканей человек в одежде, сшитой из них, ощущает удушье.
Малая паропроницаемость особенно характерна для тканей из синтетических волокон и нитей; поэтому показатель паропроницаемости используют при оценке одежных тканей, выработанных с применением химических волокон.
Проникновение паров воды через ткань может происходить двумя путями: 1) поглощение (сорбция) водяных паров одной стороной материала и отдача (десорбция) их другой стороной; 2) через поры между нитями ткани. Отсюда зависимость паропроницаемости тканей от гигроскопичности составляющих их волокон и структуры материала.
Методы определения паропроницаемости тканей основаны на создании по обе стороны испытуемого образца среды с различной влажностью и измерении количества водяных паров, проходящих через материал.
Паропроницаемость чистошерстяных и полушерстяных костюмных и пальтовых тканей определяют по ГОСТ 10716 —64 на приборе ПШТ - 1.
Пробу кружок ткани диаметром 75 мм —укрепляют лицевой стороной вверх на металлическом стакане 2, внутри которого находятся кварцевый песок и дистиллированная вода. Между испытуемой тканью и увлажненным песком прямо на слое песка помещают прокладку из миткаля. Расстояние между поверхностью миткаля и поверхностью изнаночной стороны ткани 3 мм. Стакан 2 соединен с измерительной трубкой 3, заполненной дистиллированной водой. Над поверхностью испытуемой ткани вентилятором создается поток воздуха, движущегося со скоростью не менее 1,5 м/с.
Стакан помещен в термостате, поддерживающем постоянную температуру увлажненного воздуха под пробой (28°С).
По истечении 20 мин после заправки проб и в последующем через каждые 10 мин измеряют расход воды в стакане с помощью трубки 3. Испытания заканчивают, когда отклонения между последовательными показателями не превышают 0,04 мл.
На приборе одновременно испытывают четыре пробы на четырех стаканах.
За окончательный результат принимают среднее арифметическое результатов испытаний всех проб.
Водопроницаемость характеризует способность тканей пропускать воду. Этот показатель обычно используют при исследовании технических тканей, применяемых для изготовления фильтров. Для тканей же бытового назначения, из которых изготовляют влагозащитную одежду (например, плащи), предусмотрена другая характеристика, обратная водопроницаемости,водоупорность.
Водоупорность зависит от структуры тканей (показателей заполнения, размера и формы пор) и вида волокнистого материала. Путем специальных обработок, например нанесением парафина на поверхность материала, водоупорность тканей может быть повышена.
Водоупорность хлопчатобумажных, льняных и полульняных тканей определяют по ГОСТ 3816 —61 на пенетрометре.
Пробу 2 закрепляют лицевой стороной вниз на диафрагме /, в которую постепенно подается вода. Давление воды на ткань измеряют с помощью манометрической трубки 3. При появлении на наружной поверхности ткани первых трех капель воды испытания прекращают и водоупорность ткани оценивают давлением —высотой h водяного столба (см).
Для испытания из каждого образца вырезают по шаблону пять проб —кружков ткани того же диаметра, что и диафрагма. За окончательный результат принимают среднее арифметическое результатов испытаний пяти проб, округленное до 1 см.
Следует подчеркнуть, что льняные и полульняные влагозащитные ткани испытывают на водоупорность методом «кошель - пенетрометр». В этом случае после заправки пробы —кружка ткани диаметром 60 мм —устанавливают по манометру заданную величину давления воды на ткань и наблюдают за льняными образцами в течение 1 ч, а за полульняными —в течение 2 ч. Температура воды во время испытания поддерживается постоянной в пределах 20 —24° С. Если за указанный отрезок времени на поверхности испытуемой ткани не выступит ни одной капли воды, то считают, что ткань выдержала соответствующее давление. Максимальный столб воды (водоупорность), выдерживаемый тканью, определяют ступенчато, начиная от уровня, соответствующего норме стандарта или технических условий для данной ткани. При положительном (или отрицательном) результате последующее испытание —на другой пробе из одного и того же образца —проводят при давлении на 1 —2 см вод. ст. больше (или меньше) начального. За окончательный результат принимают максимальную высоту столба (см), при которой не обнаруживаются капли.
Водоупорность шерстяных и полушерстяных тканей, пропитайных водоотталкивающими препаратами, определяют на ткань называемой дождевальной установке по ГОСТ 3816 —61, а шелковых и полушелковых плащевых тканей —по ГОСТ 15537 —70.
Дождевальная установка (рис. 21) имитирует падение дождевых капель на испытуемый материал, укрепленный на специальной рамке или сосуде. Скорость и размер капель падающей воды регулируются высотой подъема сосуда, его наполненностью, видом специальных воронок на этом сосуде.
При испытании шерстяных тканей пробу размерами 300X ХЗОО мм укрепляют лицевой стороной вверх иод углом 45° и подвергают дождеванию до тех пор, пока на обратной стороне материала не появятся три капли воды. За водоупорность принимают время (с) с начала испытания до появления этих трех капель.
При испытании шелковых плащевых тканей на дождевальной установке ДА - 1 (ГОСТ 15537 —70) из образца ткани вырезают три пробы —три кружка диаметром 175 мм. Каждый из кружков укрепляют на рамке, частота вращения которой 7 об/мин. Дождевание осуществляется с расстояния 500 мм от середины испытуемой ткани; температура воды 24 —26° С. Выражают водоупорность временем (с) от начала дождевания до момента промокания обратной стороны ткани, что отмечается автоматически с помощью электрического водоснимателя - фиксатора.
Теплопроводность характеризует способность тканей пропускать тепло. Этот показатель используют при оценке качества различных одежных тканей, особенно тех, которые применяют для изготовления теплозащитной одежды. Для характеристики теплозащитных свойств определяют суммарное тепловое сопротивление, показывающее падение температуры (°С) при прохождении через 1 м2 изделия данной толщины теплового потока мощностью 1 Вт.
Теплозащитные свойства тканей зависят от вида волокнистого материала и структуры изделия, от объема заключенного в ткани инертного воздуха. Высоким тепловым сопротивлением обладают ткани из волокон, обеспечивающих пористые структуры материала (например, шерстяные ткани). Что касается тканей, которые быстро теряют свою пористость во время эксплуатации, имеют большие сквозные поры и высокую воздухопроницаемость, они отличаются низкими теплозащитными свойствами из - за повышенной конвекции.
Суммарное тепловое сопротивление материалов для одежды определяют по ГОСТ 20489 —75 на приборе БТС - 225. Метод заключается в измерении времени остывания нагретой пластины, которую покрывают испытуемым материалом. Прибор работает в регулярном тепловом режиме при постоянных значениях температуры окружающего воздуха и коэффициента теплопередачи с поверхности материала в интервале перепадов температуры 45 —55° С при среднем перепаде 50° С. Материал при испытании обдувается воздушным потоком под углом 45° со скоростью 5 м/с.
Пылепроницаемость характеризует dOi ( \ )) ро способность ткани пропускать пыль.
Этот показатель определяют для некоторых одежных тканей, например хлопчатобумажных, используемых для изготовления спецодежды, а также тканей для фильтров и т. п.
Важно подчеркнуть, что пылепро - ницаемость тканей зависит в основном от тех же факторов, что и воздухопроницаемость.
По ГОСТ 17804 —72, пылепроницаемость хлопчатобумажных и смешанных тканей, предназначенных для изготовления пылезащитной спецодежды, определяют по количеству пыли, прошедшей через испытуемые пробы - мешочки под действием ударов их об упоры. Для испытания отбирают образцы длиной 220 мм во всю ширину ткани. Из одной части образца вырезают вдоль основы три полоски размерами 176X126 мм, складывают их поперек длины пополам лицевой стороной внутрь и прошивают на швейной машине с двух смежных сторон хлопчатобумажными нитками. Полученные мешочки наполняют пылью (молотым пелывидным кварцем по ГОСТ 9077 —59, природным средним или мелким песком по ГОСТ 8736 —77 или окисью цинка по ГОСТ 10262 —73) и зашивают с открытого конца. Общая масса мешочка с пылью должна быть около 50 г. Мешочки испытывают на роторной установке. При вращении крыльчатки с частотой 180 об/мин укрепленные на ней мешочки 3 ударяются об упоры /; в результате из мешочков выделяется пыль, которая удаляется из зоны испытания пылесосом. Через каждые 150 ударов мешочки снимают и взвешивают с точностью до 0,01 г.
|
![[Free-Search.org.ua] - Бесплатный каталог сайтов](http://www.free-search.org.ua/inv.gif)
